RCO的中文翻译是再生催化氧化技术，RTO的中文翻译是再生热焚烧垃圾处理技术。两者都是实现VOCs排放标准的技术。
两种技术在符合性和去除率上没有太大的区别，但行业内的人还是有必要了解两种技术的区别。这个网站之前也分享过类似的文章，比如回顾过去学习新事物:RTO和RCO，VOCs行业话题|RCO和RTO的技术经济比较等等。过来看看:
一、实时操作系统的概念和特点
RTO将有机废气加热到760℃以上，使废气中的VOCs被氧化分解为二氧化碳和水。氧化产生的高温气体流经专用陶瓷蓄热体，使陶瓷体升温并“蓄热”。这种“蓄热”用于预热后续有机废气，从而节省废气加热的燃料消耗。
陶瓷蓄热体应分为三个或三个以上的区域或室，每个蓄热体依次经历蓄热、放热和清洗过程，并连续工作。
回热器“放热”后，应立即引入部分处理后的清洁废气对回热器进行清洁(确保VOC去除率在99%以上)，清洁完成后才能启动“蓄热”程序。RTO再生式废气处理设备具有运行成本低、有机废气处理效率高的优点，适用于废气浓度为1000~10000mg/m/m，分解效率为99%~99.5%。目前，它是最经济、最可靠的VOCs控制技术，符合50mg/m的严格排放标准，并得到了广泛应用。
二、区域合作组织的概念和特征
RCO再生催化燃烧法的原理是:结合再生氧化剂催化剂氧化，在陶瓷再生器上部填充催化剂，有机废气在催化剂的辅助下，在相对较低的起燃温度(280-500℃)下被氧化分解为CO2和H2O，氧化产生的高温气体流经另一个再生器继续催化氧化反应并释放热量，使陶瓷体被加热并“蓄热”，该蓄热用于预热后续进入的有机废气。
RCO装置与r to装置类似，多采用床身设计。再生器底部填充陶瓷再生器，催化剂填充在陶瓷再生器和氧化室之间。
RTO和RCO性能对比表(处理风量30000米/小时)
三.综合处理能力和成本分析
1)合规性
1.RCO常被用作以青石陶瓷蜂窝为载体的贵金属蜂窝催化剂，贵金属金Pd和Pt为活性组分。由于催化剂对废气成分有选择性，烟包印刷使用多种成分的混合溶剂，没有催化剂能保证所有成分VOC都能完全氧化分解。
2.RCO处理VOC有机废气的综合净化效率最高可达97%。在非甲烷总烃排放浓度小于50mg/m的情况下，RCO无法满足浓度高于1.67g/m的废气排放标准。
2)节能
热效率是指实际利用的热量与理论上可用的总热量之比。
RTO炉体的表面热损失和余热回收能力是影响其热效率的两个重要因素。经测试，RTO热效率为97%，RCO热效率为95%。
如废气温度30℃，RTO氧化室温度800℃，进出口温差20℃，出口温度50℃；RTO热效率:=(800-50)/(800-30)=97.4%。
废气温度30℃，RCO氧化室温度450℃，进出口温差20℃，出口温度50℃。of RC的热效率:=(450-50)/(450-30)=95.2%。
RTO蓄热砖的填充量为16m，在冷炉启动条件下，RTO升温至800℃需要1.5h。RCO蓄热砖的装填量为8m，陶瓷载体的催化剂为2.5m在正常启动条件下，陶瓷装填量较少的RCO启动到400℃的时间为0.7h RCO在冷启动时消耗的热量较少。
3)经济
从设备制造的经济性来看，RTO和RCO蓄热陶瓷的装填量分别为16m和8m，但RCO仍需装填2.7m催化剂(催化剂空速为15000/h，催化剂用量△=(空气流量/空速)×10/12=2.4，考虑催化剂实际装填情况，实际装填催化剂为2.7m)。
普通贵金属催化剂价格在17万元/m左右；RCO和RTO的整体结构和其他配置基本相同，即RCO设备的投资约为RTO设备的1.2倍。
RCO催化剂的使用寿命为8000-10000小时。如果生产条件为24h，280天/年，即催化剂的使用寿命约为1.5年，陶瓷再生器的使用寿命约为8年。
更换陶瓷再生器的RTO维护费用约2.4万元/年，更换催化剂和陶瓷再生器的RCO维护费用约31.8万元/年。RCO其他部分的维护与RTO相同。
4)适用性
RTO适用于连续排放浓度较高的生产过程废气的处理，可有效处理生产过程中挥发的所有VOCS有机废气；
Rc冷启动快，成本低，适用于间歇生产条件下的废气处理。废气中不应含有S、P、as、卤素等毒害催化剂的成分，废气中的微量粉尘应深度过滤，否则会影响催化剂的效果；含有硫、氯等腐蚀性物质的废气不能在RTO和RCO中处理。
提示:旋转实时操作系统在各行业的应用
旋转RTO在石化行业防挥发性有机化合物中的应用
在我国石化行业中，废气成分较为复杂，其产生的废气毒性大、来源广、危害大、种类多、处理难度大，因此石化废气处理技术问题亟待解决。原则上，一个单元工艺只能解决一种污染物或几种性质相近的污染物的处理问题。
但是废气的成分是多种多样的，尤其是石化废气。它面临着废气中各种成分的去除。因此，在选择废气处理工艺时，我们必须考虑各种单元工艺的组合，以创建一个可以完美处理废气的组合工艺。
RTO已广泛应用于石油化工行业，常作为废气处理的终端设备。当旋转RTO用于废气处理时，需要移除一些组件。旋转RTO无法处理的二氧化氮、二氧化硫、硫化氢、氨气等有毒有害气体通过吸附或过滤的方法吸收，对旋转RTO有害的油雾、酸雾通过玻璃纤维过滤的方法过滤去除，然后在旋转RTO设备中氧化，转化为无毒的二氧化碳和水。该组合方法已在石化行业应用，技术相对成熟。
旋转式实时操作系统在制药工业中防止挥发性有机化合物的应用
医药行业的特点是排放点分散，类型多样。因此，该领域废气的防治主要是做好源头预防和末端治理。RTO也广泛应用于制药行业。
为达到最佳效果，对风量小、浓度中等的气体采用水洗+旋转r to+水洗的工艺流程:先对制药、化工生产车间的部分有机溶剂进行二次冷凝回收，然后进行碱喷预处理，吸收无机废气和水溶性废气，再对旋转RTO产生的废气进行氧化焚烧，再将高温焚烧后产生的尾气进行冷却，经二次碱喷处理后高空排放。
对于风量大、浓度低的气体，在上述工艺流程中，可在进入旋转RTO前加入沸石轮进行浓缩，以减少风量，提高浓度，降低旋转RTO的配置参数。
再生氧化焚烧技术在医药化工行业挥发性有机废气处理中具有良好的应用效果，具有良好的推广价值。但在实际应用中也需要解决相关问题，从源头预防和末端治理两个阶段共同做好废气治理工作。
旋转RTO在印刷包装行业防挥发性有机化合物中的应用前景
印刷包装行业是排放有机废气的主要行业之一。印刷行业在生产过程中需要大量的油墨和稀释剂来调节油墨的粘度。印刷产品干燥时，油墨和稀释剂会排放大量含有苯、甲苯、二甲苯、乙酸乙酯、异丙醇等挥发性有机物的工业废气。
印刷包装行业VOC排放具有风量大、浓度低的特点，一般在旋转RTO前端通过减少风量、提高浓度来处理。该方案是专为凹印机、干式复膜机和涂布机开发的智能多功能装置，可减少风量，提高VOC浓度。最终进入旋转RTO处理后，去除效率可达99%。这种组合方式完全可以达到排放标准，在适当的浓度条件下，可以实现装置的自加热。旋转RTO已成为软包装行业环保节能的利器。
4旋转RTO在涂料行业挥发性有机化合物控制中的应用
涂装过程中产生的挥发性有机物(VOC)主要有甲苯、二甲苯、三甲苯等。涂装车间产生的有机废气主要来源于喷漆室、挥发室和干燥室。干燥室废气具有风量小、浓度高的特点，可直接采用旋转式RTO进行处理。挥发性有机化合物在高温下被氧化分解，产生的热量作为干燥室的热源。净化后的空气可以达到国家和地方的排放标准。
喷漆室废气具有风量大、浓度低的特点，废气中含有颗粒状漆雾，具有较高的粘度和湿度。因此需要对废气进行漆雾过滤，然后进入沸石轮对过滤后的废气进行浓缩，成为高浓度低风量的气体，最后进入旋转RTO氧化处理。
还可以使喷漆废气和烘干废气一起参与吸附和浓缩。喷漆废气与高温干燥废气混合后，由于温度升高，相对湿度降低，节省了除湿的设备投资和运行成本，大大减少了进入旋转RTO的废气量。
因此，旋转式RTO在VOC污染防治方面具有广阔的市场应用前景。在当前环保压力和价格飞涨的背景下，旋转式RTO在提高VOC去除效率、热利用率、扩大应用范围、降低运行成本等方面取得了长足的进步，更加经济耐用，受到各行业的青睐。
